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如何解决干法制粒机的制粒率低

干法制粒机主要是将轧合形成的片状物经破碎、造粒后，要求得到颗粒均匀且成品率高的颗粒，采用先将片状物料破碎，再经滚筒旋转滚压至筛网的制粒结构。随着社会的不断进步，产物在各方面得到质的飞跃，干法制粒机产物之所以被广泛使用，是因为它具有很多优点，只需要通过滚筒平压制粒机完成工作。
根据目前众多药厂使用干法制粒机的情况看，轧辊的原因是主要的。由于轧辊表面的淬火工艺、表面调质工艺不一样，会出现一对轧辊之间相对的母线平行度超差、硬度不够、高压下轧辊温度偏高等问题，导致很多轧辊在使用后，在物料被压成片料后打成的颗粒中含有的细粉较多，一次成品得率偏低。有得用户将筛选的回粉再回机压成片料，再制粒。这种方法虽然在一定程度上提高了得率，但经过回压制成的颗粒，其溶出度、崩解度等明显不如一次压制出的颗粒。
还有一个原因就是设备的结构设计问题，国内很多药厂使用干法制粒机生产中药颗粒，由于中药颗粒容易吸潮、起粘，物料在干法制粒机上容易积聚堵塞通道，出现这些问题的时候就要停机清理，既影响了生产效率，也会降低成品得率。所以出现这些问题，究其主要原因，主要原因之一就是轧辊的加工工艺技术问题和基于造价的考虑！这在国产的干法制粒机制造上，问题较为突出。
另一个原因是侧密封效果不佳。国产机器的侧密封装置有采用机械压紧的也有用液压或其他方式压紧的，但由于侧密封装置的材质及压辊侧面表面加工精度和对中心轴线的垂直度精度不高，导致运行一段时间后，密封件磨损，从而引起侧面泄漏，细粉在重力或推力作用下直接进入制粒仓，终使得得率降低。
当然，冷却效果差也是一个原因，如果不能有效地冷却压轮表面经挤压所产生的挤压热，防止物料遇热粘结、粘轮现象，也会大大降低得率。